寧波模壓件生產

只有模具才能生產SMC電纜槽。1.模具材料可以是高級鑄鐵，碳素工具鋼，碳素結構鋼，型材可以鍍鉻以確保表面硬度和加工精度。2.合模后的合模間隙一般為0.05mm，合模距離通常為產品厚度的1-1.5倍。3.凸模和凹模的接觸部分應傾斜3-5度，拐角處的圓角應大于3 mm。由于壓力機，模具和技術的限制，該成型方法通常僅適用于生產0.5-20 kg SMC電纜槽。

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SMC絕緣板在電子電氣與通訊工程中的應用。由于SMC和DMC的電絕緣、比強度、比模量及模具靈活性對于電性能、結構強度和輕質方面都有較高要求的電氣裝置和部件來說，是一種理想的加工材料，因而廣泛應用于電器罩殼、絕緣子、絕緣操作工具、電機換向器、空氣開關基座及罩蓋、高壓開關柜體、隔弧板、滅弧罩、印刷電路板、煤礦用防爆電話機外殼、電氣電纜分配器等等。另外近幾年由于過去沿用的環氧玻璃布板的阻燃性、耐漏電起痕指數及耐電弧性差的缺陷．所以SMC和DMC板材已大量替代使用，效果很好，使SMC和DMC板材成為環氧玻璃布板材的更新換代產品，給SMC和DMC的應用提供了一個很好的機遇。據估計1999年國內SMC的DMC產量在10000t以上。

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凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產生翹曲的原因。模內殘余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時，小的澆口已經固化，固化后，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。

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模壓時間的確定與SMC/BMC模塑料的固化速率，制品的形狀和壁厚、模具的結構、模壓溫度和模壓壓力的高低，以及預壓、預熱和成型時是否排氣等多方面的因素有關，在所有這些因素中以模壓溫度、制品壁厚和預熱條件對模壓時間的影響更為顯著。合適的預熱條件由于可加快物料在模腔內的升溫過程和填滿模腔的過程，因而有利于縮短模壓時間，提高模壓溫度時模壓時間隨之縮短而增大制品壁的厚度則要相應延長模壓時間。在模壓溫度和模壓壓力一定時模壓時間就成為決定制品性能的關鍵因素，模壓時間過短樹脂無法固化完全、制品欠熟因而力學性能差，外觀缺乏光澤，脫模后易出現翹曲和變形等。適當延長模壓時間不僅可克服以上的缺點，還可使制品的成型收縮率減小并使其耐熱性、強度性能和電絕緣性能等均有所提高。但過分地延長模壓時間又會使制品過熟，不僅生產效率降低、能耗增大而且會因過度交聯使收縮率增加，導致樹脂與填料間產生較大的內應力；也常常使制品表面發暗起泡，嚴重時會出現制品破裂。

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一、SMC航空復合材料，是一種優異的絕緣材料，具有高性能和絕緣電阻，防止漏電，在高度頻下能保持良好的介電性能，不反射、不阻斷微波的傳播，不生銹可長期使用，適合應用于人流密集或狹窄場所，避免箱體觸電現象的發生。二、良好的耐腐蝕性能，可有效抵海水、汽油、酒精、電解鹽、醋酸、鹽酸、鈉鉀化合物、尿、瀝青、各種酸堿土壤及酸雨的腐蝕。產品本身具有良好的抗老性能，且制品表面具有一層耐紫外線能力極強的防護層，雙重防護合產品具有更商的抗老化性能。三、三維網狀分子結構和特種增強纖維共同作用，使該材料具有良好的抗沖性，易于機械加工，便于鉆孔和切割，定位準確，具有很高的拉伸強度、彎曲和沖擊韌性。

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凹痕是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內收縮造成的。注塑制品表面產生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背后，有時也會出現在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，溫度范圍以及模腔保壓壓力是相對重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。